Wat zijn de belangrijkste eigenschappen van 5052 aluminium coil?
De 5052 aluminium legering behoort tot de 5xxx-serie, bekend om zijn magnesium-gedomineerde samenstelling (2,2–2,8% Mg, 0,15–0,35% Cr). Deze legering levert een unieke synergie van sterkte en corrosiebestendigheid, met een treksterktebereik van 210–270 MPa in H32-temper—bijna het dubbele van puur aluminium. De koudverstevigde structuur biedt een uitzonderlijke vermoeiingsweerstand, waardoor het ideaal is voor dynamische belastingstoepassingen zoals maritieme componenten.
Chemische samenstelling van 5052 aluminium legering (%)
| Kwaliteit | Si | Fe | Cu | Mn | Mg | Cr | Zn | Ti |
| 5052 | 0,25 | 0,4 | 0,1 | 0,1 | 2,2-2,8 | 0,15-0,35 | 0,1 | – |
In tegenstelling tot 6xxx-legeringen bevat 5052 geen silicium, wat een superieure prestatie bij zoutwatercorrosie oplevert (ASTM G67 massaverlies <15 mg/cm² na 24 uur blootstelling). Het chroomgehalte verbetert verder de spanningscorrosiebestendigheid, cruciaal voor brandstoftanks en chemische containers. De thermische geleidbaarheid bedraagt 138 W/m·K, wat de warmteafvoer in HVAC-systemen in evenwicht brengt zonder de vormbaarheid in gevaar te brengen.
Mechanische eigenschappen van 5052 aluminium coil
| Kwaliteit | Treksterkte (MPa) | Vloeigrens (MPa) | Rek (%) |
| 5052 | 173-305 | ≥65 | – |
Voor aluminium fabrikanten ondersteunt de rek van 5052 (12–25% afhankelijk van de temper) dieptrekken en rolvormen. De Brinell-hardheid (60–95 HB) maakt bewerking mogelijk zonder overmatige slijtage van de gereedschappen, hoewel hardmetalen snijders worden aanbevolen voor grootschalige productie.
Hoe verhoudt 5052 aluminium coil zich tot 3003 of 6061?
Het legeringsselectie-dilemma—sterkte versus corrosiebestendigheid versus kosten—wordt duidelijk bij het vergelijken van 5052 met 3003 en 6061.
5052 vs. 3003: Hoewel beide niet warmtebehandelbaar zijn, biedt het magnesiumgehalte van 5052 30% hogere vloeigrens. De mangaan samenstelling van 3003 biedt echter een betere oxidatiebestendigheid bij hoge temperaturen, waardoor het de voorkeur heeft voor warmtewisselaars.
5052 vs. 6061: De 6061-T6-variant beschikt over een superieure sterkte (310 MPa treksterkte) dankzij magnesium-silicium-precipitaten, maar lijdt in maritieme omgevingen. 5052 presteert beter dan 6061 in zoutsproeitests met een marge van 3:1. Qua kosten zijn 5052 coils 15–20% goedkoper dan 6061.
Materiaalselectie hangt uiteindelijk af van de toepassing.
- Kies 5052 voor maritieme hardware, vrachtwagentrailers en elektronische behuizingen.
- Kies 3003 voor decoratieve afwerkingen of thermische systemen.
- Selecteer 6061 voor structurele frames die lasbaarheid en warmtebehandeling vereisen.
Beste praktijken voor het lassen van 5052 aluminium coil
Het lassen van 5052 vereist een nauwkeurige parametercontrole om Mg-verbranding en porositeit te voorkomen. Gasbooglassen (GMAW) met 5356 vuldraad (4–5% Mg) heeft de voorkeur voor een overeenkomende samenstelling. Handhaaf beschermgas (Ar + 25–50% He) bij 20–25 CFH om de boog te stabiliseren en oxide-insluiting te minimaliseren.
Voorbereiding voor het lassen is ononderhandelbaar:
- Ontvet met aceton en ets vervolgens in 10% NaOH-oplossing (60°C, 5 minuten).
- Spoel met HNO3-oplossing (20%) om de alkaliteit te neutraliseren.
- Las binnen 8 uur om reoxidatie te voorkomen.
Nabehandeling door gloeien bij 345°C gedurende 1 uur herstelt de H32-temper-eigenschappen in de warmte-beïnvloede zones. Voor laserlassen, dat steeds meer wordt gebruikt in de productie van EV-accubakken, gebruik een gepulseerde modus bij 3–5 kW vermogen met een spotdiameter van 0,6 mm om de verdamping van Mg te regelen.
Hoe presteert 5052 in corrosieve omgevingen?
De corrosiebestendigheid van 5052 komt voort uit de dichte MgO-Al2O3-oxidelaag, die zichzelf herstelt in pH 4–9-omgevingen. In ASTM B117 zoutsproeitests vertoont 5052-H32 <0,1 mm/jaar corrosiesnelheid—beter dan 304 roestvrij staal in chloride-rijke omgevingen.
Voorbeeld: loopbruggen op offshore olieplatforms met behulp van 5052 platen melden een levensduur van 15 jaar versus 8 jaar voor alternatieven van koolstofstaal. Vermijd echter het combineren van 5052 met koperlegeringen (bijv. messing fittingen) om galvanische corrosie te voorkomen; gebruik geïsoleerde pakkingen indien onvermijdelijk.
Voor extreme omgevingen (pH 11), breng een chromaatconversiecoating (MIL-DTL-5541) of fluorpolymeerverfsystemen aan. Recente ontwikkelingen in plasma-elektrolytische oxidatie (PEO) kunnen de corrosiebestendigheid van 5052 met 400% verhogen—een game-changer voor ontziltingsinstallaties.
Hoe de kosten van 5052 aluminium te verlagen?
- Temper-optimalisatie: Specificeer H34 in plaats van H32 waar 10% hogere sterkte diktereductie mogelijk maakt.
- Breedte-nesting: Gebruik 1.500 mm coils in plaats van standaard 1.220 mm om afval bij het stempelen van autopanelen te verminderen.
- Bulk-warmtebehandeling: Onderhandel met de fabriek over prijzen voor bestellingen van 20 ton+ met gedeelde gloeicycli.
- Levenscycluskostenanalyse onthult vaak de superioriteit van 5052—hoewel de initiële kosten 30% hoger zijn dan die van koolstofstaal, vermindert de 3x langere levensduur in corrosieve omgevingen de vervangings- en onderhoudsbudgetten.