Quelles sont les principales propriétés de la bobine d'aluminium 5052?
Le...5052 en aluminiumL'alliage appartient à la série 5xxx, réputée pour sa composition à forte teneur en magnésium (2,22,8% Mg, 0,150,35% Cr).d'une résistance à la traction de 210 ‰ 270 MPa à température H32 ‰ presque le double de celle de l'aluminium purSa structure résistante aux contraintes offre une résistance à la fatigue exceptionnelle, ce qui la rend idéale pour des applications à charges dynamiques telles que les composants marins.
Composition chimique de l'alliage d'aluminium 5052 (%)
| Grade | Je sais. | Le Fe | - Je vous en prie. | Nom de l'entreprise | M.g. | Cr | Zn | - Je vous en prie. |
| 5052 | 0.25 | 0.4 | 0.1 | 0.1 | 2.2-2.8 | 0.15 à 0.35 | 0.1 | Je ne sais pas. |
Contrairement aux alliages 6xxx, le 5052 manque de silicium, ce qui lui confère des performances supérieures en matière de corrosion à l'eau salée (perte de masse ASTM G67 < 15 mg/cm2 après une exposition de 24 heures).La teneur en chrome améliore encore la résistance à la corrosion par craquage par contrainteLa conductivité thermique est de 138 W/m·K, équilibrant les besoins de dissipation de chaleur dans les systèmes CVC sans compromettre la formabilité.
5052 propriétés mécaniques de bobines en aluminium
| Grade | Résistance à la traction (MPa) | Résistance au rendement (MPa) | L'allongement (%) |
| 5052 | 173 à 305 | ≥ 65 ans | Je ne sais pas. |
Pour les fabricants d'aluminium, le taux d'allongement de 5052 s (12 à 25% selon la température) prend en charge les opérations de traçage en profondeur et de formage en rouleau.Sa dureté de Brinell (60-95 HB) permet l'usinage sans usure excessive des outils, bien que les coupeurs de carbure soient recommandés pour la production en grande quantité.
Comment 5052 bobine d'aluminium comparer à 3003 ou 6061?
Le trilemma de sélection des alliages résistance vs résistance à la corrosion vs coût devient clair lorsque l'on compare 5052 à 3003 et 6061.
5052 vs 3003: Bien que les deux ne soient pas traités thermiquement, la teneur en magnésium de 5052 ̊s offre une résistance de rendement 30% plus élevée.La composition du manganèse de 3003 s offre une meilleure résistance à l'oxydation à haute température, ce qui le rend préférable pour les échangeurs de chaleur.
5052 contre 6061: la variante 6061-T6 possède une résistance supérieure (310 MPa de traction) en raison des précipitations de magnésium-silicide, mais souffre dans les environnements marins.:En termes de coût, les bobines 5052 sont 15 à 20% moins chères que 6061.
La sélection des matériaux dépend en fin de compte de l'application.
- Choisissez 5052 pour le matériel maritime, les remorques et les boîtiers électroniques.
- Optez pour le 3003 dans les garnitures décoratives ou les systèmes thermiques.
- Sélectionnez 6061 pour les cadres structurels nécessitant une soudabilité et un traitement thermique.
Meilleures pratiques pour le soudage de bobines d'aluminium 5052
Le soudage 5052 nécessite un contrôle méticuleux des paramètres pour éviter la combustion et la porosité du Mg. Le soudage à l'arc en métal gazeux (GMAW) avec du fil de remplissage 5356 (45% Mg) est préféré pour la composition correspondante.Maintenir le gaz de blindage (Ar + 25·50% He) à 20·25 CFH pour stabiliser l'arc et minimiser l'inclusion d'oxyde.
La préparation pré-soudure n'est pas négociable:
- Dégraisser avec de l'acétone, puis graver dans une solution à 10% de NaOH (60°C, 5 min).
- Rincer avec une solution de HNO3 (20%) pour neutraliser l'alcalinité.
- Souder dans les 8 heures pour éviter la réoxydation.
Le recuit post-soudure à 345°C pendant 1 heure rétablit les propriétés de température de l'H32 dans les zones affectées par la chaleur.utiliser le mode pulsé à une puissance de 3 ∼ 5 kW avec 00,6 mm de diamètre de la tache pour contrôler la vaporisation de Mg.
Comment 5052 fonctionne-t-il dans des environnements corrosifs?
La résistance à la corrosion de 5052 ′ provient de sa couche d'oxyde MgO-Al2O3 dense, qui s'auto-répare dans des environnements à pH 4 ′ 9. Dans les tests de pulvérisation de sel ASTM B117, 5052-H32 montre <0.Taux de corrosion de 1 mm/an, supérieur à celui de l'acier inoxydable 304 dans des environnements riches en chlorure.
C'est le cas: les voies de forage pétrolier offshore utilisant des feuilles 5052 rapportent une durée de vie de 15 ans par rapport à 8 ans pour les alternatives en acier au carbone.des raccords en laiton) pour prévenir la corrosion galvanique; utilisez des joints isolants si nécessaire.
Pour les environnements extrêmes (pH < 2,5 ou > 11), appliquer un revêtement de conversion de chromate (MIL-DTL-5541) ou des systèmes de peinture en fluoropolymère.Des progrès récents en matière d'oxydation électrolytique plasmatique (OEP) peuvent augmenter de 400% la résistance à la corrosion de 5052 ‰, ce qui change la donne pour les usines de dessalement..
Comment réduire le coût de l'aluminium 5052?
- Optimisation de la température: spécifier H34 au lieu de H32 lorsque 10% de résistance plus élevée permet une réduction de l'épaisseur.
- Largeur de nidification: Utilisez des bobines de 1 500 mm au lieu des bobines standard de 1 220 mm pour réduire les déchets dans l'estampage des panneaux automobiles.
- Traitement thermique en vrac: négocier les prix de fabrication pour les commandes de plus de 20 tonnes avec des cycles de recuit partagés.
- L'analyse du coût du cycle de vie révèle souvent la supériorité de 5052®, alors que les coûts initiaux dépassent l'acier au carbone de 30%,sa durée de vie 3 fois plus longue dans des environnements corrosifs réduit les budgets de remplacement et de maintenance.