A causa delle sue eccellenti proprietà complete, la lega 1100 è diventata il materiale di base preferito per le pareti a tenda architettoniche, la decorazione degli interni e i pannelli degli elettrodomestici.Come leader tecnico nell'industria della trasformazione dell'alluminio, questo articolo introduce sistematicamente il processo di produzione specializzato di1100 alluminio coloratoQuesto articolo illustrerà in modo completo le proprietà dei materiali, i processi di base e le tecnologie di trattamento superficiale.
1100 Caratteristiche del materiale di base in alluminio colorato
Le prestazioni eccezionali dell'alluminio colorato sono profondamente radicate nel DNA della sua lega di base.Il suo vantaggio principale risiede nel fatto che.
- Controllo della composizione: contenuto di alluminio ≥ 99,0%, ferro (0,40-1,0%) e silicio (0,05-0,25%) come principali oligoelementi e contenuto di rame ≤ 0,05-0,20%.Un'alta purezza è fondamentale per il successo dei processi successivi.
- Resistenza alla corrosione: l'alluminio di alta purezza forma spontaneamente un denso film di ossido di Al2O3 nell'aria, fornendo uno strato protettivo di base.
- Processabilità: allungamento ≥ 35%, coefficiente di trazione profonda ≥ 2.0, che consente di disegnare in profondità e di piegare in modo complesso.
- Consistenza superficiale: la microstruttura omogeneizzata garantisce un'adesione del rivestimento ≥ 5 MPa.
- Eccellente conduttività elettrica e termica: seconda solo all'alluminio puro, che lo rende vantaggioso in applicazioni specifiche che richiedono dissipazione del calore o conduttività elettrica.
1100 Processo di produzione del nucleo di alluminio colorato
(1)Fusione e depurazione
- I lingotti di alluminio primario di alta purezza selezionati e l'alluminio riciclato accuratamente selezionati vengono immessi nei forni di fusione su larga scala.
- Processo chiave: disgasamento rotativo di argon/azoto: gas inerte viene introdotto nell'alluminio fuso per rimuovere efficacemente l'idrogeno disciolto, eliminare i difetti di porosità nella lastra finale,e assicurare la densità del materiale.
(2) Fusione e omogeneizzazione
- L'alluminio fuso purificato viene in genere direttamente fuso a freddo in grandi lastre.
- Omogeneizzazione: le lastre vengono riscaldate a 500-600°C e tenute a questa temperatura per diverse ore.miglioramento significativo delle prestazioni di trasformazione successiva e della qualità superficiale e della consistenza del prodotto finale.
(2) Rivolgimento a caldo
La lastra riscaldata subisce più passaggi di laminazione, riducendone significativamente lo spessore e perfezionandone inizialmente la dimensione del grano, gettando le basi per le proprietà meccaniche di base.
Rivestimento a freddo e ricottura
- Dopo il raffreddamento, la bobina laminata a caldo subisce più passaggi di laminazione a freddo a temperatura ambiente per ottenere lo spessore preciso e una superficie liscia come uno specchio.
- Durante il processo può essere necessaria una ricottura intermedia: quando il lavoro di indurimento causato dalla laminazione a freddo rende il materiale troppo duro, viene utilizzata la ricottura per ripristinare la sua plasticità,facilitare la successiva laminazione o la formazione da parte dell'utente finaleLo stato finale è controllato con precisione dalla quantità di deformazione della laminazione a freddo e dalla ricottura finale.
(4)Pre-trattamento superficiale: la chiave del successo della pre-verniciatura
- Pulizia approfondita: Un potente disengrasante alcalino o acido rimuove a fondo l'olio, il grasso e i contaminanti.
- Conversione chimica/cromizzazione o trattamento senza cromo: si tratta di un passo cruciale per l'adesione del rivestimento.rivestimento di conversione su nanoscala con eccellente adesione e resistenza alla corrosione sul substrato di alluminio pulitoEsso funge da "ponte molecolare" cruciale tra il substrato di alluminio e il rivestimento organico.
- Lavaggio e asciugatura in acqua di precisione: assicura l'assenza di residui chimici e la superficie raggiunge la pulizia e l'attività richieste per il rivestimento.
1100 Sistema tecnologico di rivestimento a bobina a colori
La scelta del rivestimento determina direttamente il livello di prestazioni e gli scenari di applicazione della bobina di alluminio rivestita di colore.
(1)Principio di rivestimento dei rulli
- Le bobine di alluminio pretrattate vengono eseguite su una linea di produzione continua ad alta velocità.
- Un sistema a rulli di rivestimento controllato con precisione applica uniformemente il rivestimento liquido su entrambi i lati della lamiera di alluminio.
- Il rivestimento viene quindi inserito in un forno di raffreddamento in più fasi, dove, sotto una curva di temperatura strettamente controllata, il rivestimento subisce una reazione di incrocio, formando un film resistente e resistente.Questo processo è altamente efficiente e fornisce una qualità eccezionalmente costante.
(2) Rivestimento in PVDF
- Composizione del materiale: 70% resina PVDF + 30% acrilato.
- Struttura del rivestimento: Substrato di alluminio + strato di cromo da 5-10 μm + primer da 15-20 μm + rivestimento superiore da 20-25 μm.
- Resistenza alle intemperie: passa il test QUV di 3000 ore.
- Autopulizia: angolo di contatto ≥ 90°.
- Norma applicabile: AAMA 2605.
(3) Rivestimento in PE
- Caratteristiche del materiale: sistema in resina di poliestere.
- Caratteristiche del processo: processo a singolo/doppio rivestimento.
- Spessore della pellicola: 18-25 μm.
- Condizioni di indurimento: 220°C x 60°C.
- Applicazioni: Decorazione d'interni, pannelli di elettrodomestici.
(4)Altri rivestimenti
- Rivestimento epossidico: per il primer anticorrosione.
- Rivestimento nanoceramico: migliora la durezza superficiale.
- Rivestimento acrilico: offre prestazioni tra PE e PVDF, con un costo medio, trovando applicazioni in mercati specifici.
Punti chiave di controllo della qualità
(1) Curatura di precisione
- La bobina di alluminio rivestita entra immediatamente in un forno a cura multi-zona, che può essere lungo decine di metri.
- Il profilo temperatura-tempo è un parametro chiave.La temperatura massima raggiunta dal foglio e la durata a tale temperatura devono essere controllate con precisione per assicurare un sufficiente legame incrociato e una cura della resina.Temperature insufficienti causano scarse proprietà del film; temperature eccessive possono far diventare il film fragile, giallo o degradare le proprietà meccaniche del substrato.
(2) raffreddamento e post-elaborazione
- Dopo il trattamento, il foglio deve essere sottoposto a una sezione di raffreddamento attentamente controllata per evitare stress o deformazioni causate da un raffreddamento rapido.
- La laminazione in linea può essere eseguita per proteggere la superficie delicata dai graffi durante il trasporto e la lavorazione.
(3)Stricta ispezione della qualità durante tutto il processo
- Ispezione del substrato: tolleranza dello spessore, forma del foglio e difetti superficiali.
- Ispezione della pellicola di pretrattamento: peso, uniformità e adesione della pellicola.
- Spessore della pellicola: controllato con precisione. Ad esempio, lo spessore totale della pellicola di PVDF dopo due strati e due cotture è tipicamente ≥ 25 μm.
- Colorimetria: un colorimetro viene utilizzato per garantire un'elevata consistenza del colore tra i lotti e all'interno dei rotoli.
- Gloss: soddisfa i requisiti di progettazione.
- Adhesione: il metodo cross-hatch è un indicatore chiave per garantire una pellicola resistente e non sbiancante.
- Durezza: testata con una prova di durezza a matita.
- Simulazione del tempo: le prestazioni a lungo termine sono previste tramite test di spruzzo di sale, test di invecchiamento accelerato QUV/UVA e altri metodi.
Solo i prodotti finiti che superano tutti gli standard di prova vengono consegnati ai clienti.
Guida tecnica di applicazione
(1)Soluzione preferita per le pareti a tenda
- Rivestimento raccomandato: sistema a doppio rivestimento PVDF.
- Scelta dello spessore: substrato ≥ 2,0 mm + rivestimento ≥ 40 μm.
- Requisiti di installazione: consentire 0,5 mm/m per la deformazione termica.
(2) Precauzioni di lavorazione
- Sciacquatura: spazio libero dei bordi ≤ 10% dello spessore della piastra.
- Piegamento: filetto interno ≥ 1,5 volte lo spessore della piastra.
- Processo di saldatura: utilizzare il filo di saldatura 4043 e controllare il calore.