Jak Produkuje Się Aluminium Kolorowe 1100

Ze względu na swoje doskonałe właściwości, stop 1100 stał się preferowanym materiałem podstawowym do ścian zasłonowych architektonicznych, dekoracji wnętrz i paneli sprzętu domowego.Jako lider techniczny w przemyśle przetwórstwa aluminium, w tym artykule systematycznie wprowadza się wyspecjalizowany proces produkcji1100 kolorowy aluminiumW tym artykule szczegółowo wyjaśnione zostaną właściwości materiału, podstawowe procesy i technologie obróbki powierzchni.

1100 Charakterystyka materiału bazowego z kolorowego aluminium

Wyjątkowa wydajność kolorowego aluminium jest głęboko zakorzeniona w DNA jego stopu bazowego.Jego podstawowa zaleta polega na.

• Kontrola składu: zawartość aluminium ≥ 99,0%, żelaza (0,40-1,0%) i krzemu (0,05-0,25%) jako głównych pierwiastków śladowych, a zawartość miedzi ≤ 0,05-0,20%.Wysoka czystość jest kluczowa dla sukcesu kolejnych procesów.
• Odporność na korozję: Wysokiej czystości aluminium spontanicznie tworzy gęstą folie tlenku Al2O3 w powietrzu, zapewniając podstawową warstwę ochronną.
• Przetwarzalność: wydłużenie ≥ 35%, współczynnik głębokiego ciągnięcia ≥ 2.0, umożliwiające głębokie ciągnięcie i skomplikowane gięcie.
• Konsistencja powierzchniowa: homogenizowana mikrostruktury zapewniają przyczepność powłoki ≥ 5 MPa.
• Doskonała przewodność elektryczna i cieplna: Po czystym aluminium, dzięki czemu jest korzystny w konkretnych zastosowaniach wymagających rozpraszania ciepła lub przewodności elektrycznej.

1100 Proces produkcji kolorowego rdzenia aluminium

(1)Topienie i oczyszczanie

• Wybrane pierwotne ingoty aluminium o wysokiej czystości oraz starannie sortowane aluminium z recyklingu są wprowadzane do dużych pieców stopowych.
• Główny proces: Argon/azot, odgazowanie rotacyjne.i zapewnić gęstość materiału.

2) Odlewanie i homogenizacja

• Oczyszczone stopione aluminium jest zazwyczaj bezpośrednio odlewane na zimno w duże płyty.
• Homogenizacja: płyty są podgrzewane do 500-600°C i utrzymywane w tej temperaturze przez kilka godzin.znaczącą poprawę wyników dalszego przetwarzania oraz jakości powierzchni i konsystencji produktu końcowego.

(2)Wrzucanie na gorąco
Ogrzewana płytka przechodzi wiele biegów walcowania, znacząco zmniejszając grubość i początkowo dopracowując wielkość ziarna, tworząc podstawy podstawowych właściwości mechanicznych.

Walcowanie na zimno i grzanie

• Po ochłodzeniu walcowana na gorąco cewka poddawana jest wielokrotnemu precyzyjnemu walcowaniu na zimno w temperaturze pokojowej w celu osiągnięcia precyzyjnej grubości docelowej i listonego powierzchni.
• W trakcie procesu może być wymagane pośrednie wygrzewanie: gdy utwardzanie pracy spowodowane walcowaniem na zimno sprawia, że materiał staje się zbyt twardy, do przywrócenia jego plastyczności stosuje się wygrzewanie,ułatwianie kolejnego walcowania lub formowania przez użytkownika końcowegoStan końcowy jest precyzyjnie kontrolowany przez wielkość deformacji walcowania na zimno i ostateczne wygrzewanie.

(4)Przetwarzanie powierzchni - klucz do sukcesu malowania wstępnego

• Głębokie czyszczenie: Silny, alkaliczny lub kwaśny środek odtłuszczający dokładnie usuwa olej, tłuszcz i zanieczyszczenia.
• Konwersja chemiczna/chromyzacja lub bezchromowa obróbka: jest to kluczowy krok dla przyczepności powłoki.powłoka konwersyjna w nanoskali o doskonałej adhezji i odporności na korozję na czystym podłożu aluminiowymSłuży jako kluczowy "molekularny most" między podłożem aluminiowym a powłoką organiczną.
• Precyzyjne mycie i suszenie wodne: Zapewnia brak pozostałości chemicznych, a powierzchnia osiąga wymaganą czystość i aktywność powłoki.

1100 System technologii powlekania kolorowej cewki

Wybór powłoki bezpośrednio określa poziom wydajności i scenariusze zastosowań kolorowej cewki aluminiowej.

(1)Zasada powlekania walców

• Wykonane z aluminium cewki pracują na ciągłej linii produkcyjnej o dużej prędkości.
• Precyzyjnie sterowany system walcowania nakłada płynną powłokę równomiernie po obu stronach blachy aluminiowej.
• Następnie powłoka trafia do wieloetapowego pieca utwardzającego, w którym w ściśle kontrolowanej krzywej temperatury powłoka przechodzi reakcję łączenia krzyżowego, tworząc mocną, trwałą warstwę.Proces ten jest bardzo wydajny i zapewnia wyjątkowo stałą jakość.

(2) powłoka PVDF

• Skład materiału: 70% żywicy PVDF + 30% akrylu.
• Struktura powłoki: Substrat aluminiowy + warstwa chromowa 5-10μm + Primer 15-20μm + powłoka górna 20-25μm.
• Odporność na warunki pogodowe: przeszedł test QUV 3000h.
• Samoczyszczenie: kąt kontaktu ≥ 90°.
• Stosowana norma: AAMA 2605.

(3) powłoka PE

• Charakterystyka materiału: System z żywicy poliestrowej.
• cechy procesu: proces pojedynczej lub podwójnej powłoki.
• Gęstość folii: 18-25 μm.
• Warunki utwardzania: 220°C x 60°C.
• Zastosowanie: Dekoracja wnętrz, Panele urządzeń elektrycznych.

(4)Inne powłoki

• Epoxy powłoka: do antykorozyjnego pierwiastka.
• Nanoceramiczne powłoki: poprawia twardość powierzchni.
• Powłoka akrylowa: oferuje wydajność pomiędzy PE a PVDF, przy średnim koszcie, znajdując zastosowanie na określonych rynkach.

Kluczowe punkty kontroli jakości

(1) Precyzyjne utwardzanie

• Powierzchnia aluminiowa natychmiast trafia do wielo-strefowego pieca utwardzającego, który może mieć dziesiątki metrów długości.
• Profil temperatury i czasu jest kluczowym parametrem.Temperatura szczytowa osiągnięta przez blachę i czas trwania przy tej temperaturze muszą być precyzyjnie kontrolowane w celu zapewnienia wystarczającego połączenia krzyżowego i utwardzania żywicyNiewystarczające temperatury powodują słabe właściwości folii; nadmierne temperatury mogą powodować, że folia staje się krucha, żółta lub pogarsza właściwości mechaniczne podłoża.

(2)Ochłodzenie i przetwarzanie

• Po utwardzeniu arkusz musi zostać poddany starannie kontrolowanej sekcji chłodzenia w celu uniknięcia naprężenia lub deformacji spowodowanej szybkim chłodzeniem.
• W celu ochrony delikatnej powierzchni przed zadrapańami podczas transportu i przetwarzania można wykonać laminowanie w linii.

(3) Ścisła kontrola jakości w trakcie całego procesu

• Kontrola podłoża: tolerancja grubości, kształt arkusza i wady powierzchni.
• Kontrola folii przedobróbkowej: waga, jednolitość i przyczepność folii.
• Gęstość folii: precyzyjnie kontrolowana. Na przykład całkowita grubość folii PVDF po dwóch warstwach i dwóch pieczeniach wynosi zazwyczaj ≥ 25 μm.
• Kolorimetria: Kolorometr jest stosowany w celu zapewnienia wysokiej spójności kolorów między partiami i w rolkach.
• Gloss: spełnia wymagania projektowe.
• Przyczepność: Metoda krzyżowego włączenia jest kluczowym wskaźnikiem zapewniającym mocną, niewypadną folie.
• Twardość: przetestowana za pomocą testu twardości ołówka.
• Symulacja pogody: Długoterminowa wydajność jest przewidywana za pomocą testów sprayu soli, testowania przyspieszonego starzenia się QUV / UVA i innych metod.

Klientom dostarczane są wyłącznie gotowe produkty, które spełniają wszystkie normy badawcze.

Wytyczne techniczne dotyczące stosowania

(1)Pragnione rozwiązanie ściany zasłonowej

• Zalecana powłoka: PVDF system podwójnej powłoki.
• Wybór grubości: podłoże ≥ 2,0 mm + powłoka ≥ 40 μm.
• Wymogi dotyczące instalacji: dopuszcza się 0,5 mm/m dla przepustowości odkształceń termicznych.

(2)Ostrzeżenia dotyczące przetwarzania

• Obcięcie: wolność krawędzi ≤ 10% grubości płyty.
• Zgięcie: filet wewnętrzny ≥ 1,5 razy grubość płyty.
• Proces spawania: Użyj drutu spawania 4043 i sterować wejściem ciepła.