En raison de ses excellentes propriétés globales, l'alliage 1100 est devenu le matériau de base préféré pour les murs-rideaux architecturaux, la décoration intérieure et les panneaux d'appareils électroménagers.En tant que leader technique dans l'industrie de la transformation de l'aluminium, cet article introduit systématiquement le processus de production spécialisé deAluminium de couleur 1100Cet article explique en détail les propriétés des matériaux, les processus de base et les technologies de traitement de surface.
1100 Caractéristiques du matériau de base en aluminium de couleur
Les performances exceptionnelles de l'aluminium coloré sont profondément enracinées dans l'ADN de son alliage de base.Son principal avantage réside.
- Contrôle de la composition: teneur en aluminium ≥ 99,0%, en fer (0,40-1,0%) et en silicium (0,05-0,25%) comme principaux oligo-éléments et teneur en cuivre ≤ 0,05-0,20%.Une pureté élevée est essentielle au succès des processus ultérieurs.
- Résistance à la corrosion: L'aluminium de haute pureté forme spontanément un film d'oxyde d'Al2O3 dense dans l'air, fournissant une couche protectrice de base.
- Traçabilité: allongement ≥ 35%, coefficient de traction en profondeur ≥ 2.0, permettant un dessin profond et une flexion complexe.
- Constance de surface: la microstructure homogénéisée assure une adhérence de revêtement ≥ 5 MPa.
- Excellente conductivité électrique et thermique: elle n'est classée que derrière l'aluminium pur, ce qui la rend avantageuse dans des applications spécifiques nécessitant une dissipation thermique ou une conductivité électrique.
1100 Processus de fabrication du noyau d'aluminium de couleur
(1)Fusion et purification
- Des lingots d'aluminium primaire de haute pureté sélectionnés et de l'aluminium recyclé soigneusement triés sont introduits dans des fours de fusion à grande échelle.
- Processus clé: dégazage rotatif argon/azote: un gaz inerte est introduit dans l'aluminium fondu pour éliminer efficacement l'hydrogène dissous, éliminer les défauts de porosité dans la feuille finale,et assurer la densité du matériau.
(2)Fusion et homogénéisation
- L'aluminium fondu purifié est généralement directement coulé à froid en grandes dalles.
- Homogénéisation: les plaques sont chauffées à 500-600°C et maintenues à cette température pendant plusieurs heures.amélioration significative des performances de transformation ultérieure ainsi que de la qualité de surface et de la consistance du produit final.
(2)Roulement à chaud
La dalle chauffée subit plusieurs passages de laminage, réduisant considérablement son épaisseur et affinant initialement la taille du grain, jetant les bases des propriétés mécaniques de base.
laminage à froid et recuit
- Après refroidissement, la bobine laminée à chaud subit plusieurs passages de laminage à froid de précision à température ambiante pour obtenir l'épaisseur cible précise et une surface lisse comme un miroir.
- Un recuit intermédiaire peut être nécessaire pendant le processus: lorsque le durcissement du travail causé par le laminage à froid rend le matériau trop dur, le recuit est utilisé pour restaurer sa plasticité,facilitant le laminage ultérieur ou le formage par l'utilisateur finalL'état final est contrôlé avec précision par la quantité de déformation du laminage à froid et le recuit final.
(4)Prétraitement de surface: la clé du succès de la prépeinture
- Nettoyage en profondeur: Un agent de dégraissage fortement alcalin ou acide élimine soigneusement l'huile de roulement, la graisse et les contaminants.
- Conversion chimique/chromatisation ou traitement sans chrome: c'est une étape cruciale pour l'adhérence du revêtement.revêtement de conversion à l'échelle nanométrique avec une excellente adhérence et une excellente résistance à la corrosion sur un substrat d'aluminium purIl sert de "pont moléculaire" crucial entre le substrat en aluminium et le revêtement organique.
- Lavage et séchage à l'eau de précision: Assure l'absence de résidus chimiques et la surface atteint la propreté et l'activité requises pour le revêtement.
1100 Système de technologie de revêtement par bobine de couleur
Le choix du revêtement détermine directement le niveau de performance et les scénarios d'application de la bobine d'aluminium revêtue de couleur.
(1)Principe du revêtement des rouleaux
- Les bobines d'aluminium pré-traitées fonctionnent sur une ligne de production continue à grande vitesse.
- Un système de rouleaux de revêtement contrôlé avec précision applique uniformément le revêtement liquide des deux côtés de la feuille d'aluminium.
- Le revêtement est ensuite introduit dans un four de durcissement en plusieurs étapes où, sous une courbe de température strictement contrôlée, il subit une réaction de liaison transversale, formant un film résistant et durable.Ce procédé est très efficace et fournit une qualité exceptionnellement constante.
(2) Couche en PVDF
- Composition du matériau: 70% résine PVDF + 30% acrylate.
- Structure du revêtement: substrat en aluminium + couche de chrome de 5 à 10 μm + primer de 15 à 20 μm + revêtement de 20 à 25 μm.
- Résistance aux intempéries: passe le test QUV de 3000 heures.
- Auto-nettoyage: angle de contact ≥ 90°.
- La norme applicable est la suivante: AAMA 2605.
(3) Revêtement PE
- Caractéristiques du matériau: Système en résine de polyester.
- Caractéristiques du procédé: procédé à couche simple/double.
- Épaisseur du film: 18-25 μm.
- Conditions de durcissement: 220 °C x 60 °C.
- Applications: décoration intérieure, panneaux d'appareils électriques.
(4) Autres revêtements
- Couche époxy: pour le primer anticorrosion.
- Le revêtement nano-céramique améliore la dureté de la surface.
- Le revêtement acrylique: offre des performances entre PE et PVDF, avec un coût moyen, trouvant une application sur des marchés spécifiques.
Points clés de contrôle de la qualité
(1) Durcissement de précision
- La bobine d'aluminium recouverte entre immédiatement dans un four de durcissement multi-zones, qui peut mesurer des dizaines de mètres de long.
- Le profil température/temps est un paramètre clé.La température maximale atteinte par la feuille et la durée à cette température doivent être contrôlées avec précision afin d'assurer une liaison et un durcissement suffisants de la résine.Une température insuffisante entraîne de mauvaises propriétés du film; des températures excessives peuvent provoquer la fragilité, le jaunissement du film ou la dégradation des propriétés mécaniques du substrat.
(2) Refroidissement et post-traitement
- Après durcissement, la feuille doit subir une section de refroidissement soigneusement contrôlée afin d'éviter les contraintes ou les déformations causées par un refroidissement rapide.
- La stratification en ligne peut être effectuée pour protéger la surface délicate des rayures pendant le transport et la transformation.
(3) Inspection de qualité stricte tout au long du processus
- Inspection du substrat: tolérance à l'épaisseur, forme de la feuille et défauts de surface.
- Inspection du film de prétraitement: poids, uniformité et adhérence du film.
- Épaisseur du film: contrôlée avec précision. Par exemple, l'épaisseur totale du film de PVDF après deux couches et deux cuisson est généralement ≥ 25 μm.
- Colorimétrie: un colorimètre est utilisé pour assurer une grande cohérence des couleurs entre les lots et dans les rouleaux.
- Gloss: Répondre aux exigences de conception.
- Adhérence: la méthode de la traverse est un indicateur clé pour assurer un film solide et non décollant.
- Dureté: testée à l'aide d'un test de dureté au crayon.
- Simulation des intempéries: les performances à long terme sont prédites par des tests de pulvérisation de sel, des tests de vieillissement accéléré par QUV/UVA et d'autres méthodes.
Seuls les produits finis qui passent toutes les normes d'essais sont livrés aux clients.
Orientation technique pour l'application
(1)Solution préférée pour les murs de rideau
- Couche recommandée: système à double revêtement PVDF.
- Sélection de l'épaisseur: substrat ≥ 2,0 mm + revêtement ≥ 40 μm.
- Exigences d'installation: permettre 0,5 mm/m pour une déformation thermique.
(2) Précautions de traitement
- Coupe: dégagement des bords ≤ 10% de l'épaisseur de la plaque.
- Flexion: filet interne ≥ 1,5 fois l'épaisseur de la plaque.
- Processus de soudage: utiliser le fil de soudage 4043 et contrôler l'entrée de chaleur.